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          成功案例

          汽車電子客戶

          作者:南京能躍科技 時間:2019-06-12 11:16
          項目背景 
          G公司是一家美德合資的汽車電子公司,總部位于美國密歇根州,是加熱技術領域的行業領導者,為全球范圍內的客戶設計,開發和生產汽車座椅加熱系統,座椅舒適系統,電子產品和線束等。主要客戶包括:寶馬,奔馳,大眾,福特,通用,豐田,本田,起亞等。在全球擁有超過5,000名員工,并在11個國家設有分公司。其中中國深圳的電子工廠建立于2012年,位于龍崗區坂田。 
          基于汽車電子客戶的行業需求以及自身的經營管理藍圖,在經過多家廠商的評選后,G公司最終決定導入美亞科技DMS(信息化制造系統)解決方案來加強生產制造管理過程,從而提升整體生產能力和市場競爭力。 


          客戶需求 
          G公司于新廠建設階段即開始系統規劃,在項目規劃階段便與其公司管理層密切溝通。由于G公司主要客戶為汽車整車工廠及其相關一級供貨商,因此更需要完善的生產管理系統來實現其生產制造的嚴苛要求, 具體需求包括以下: 
          1. 生產過程的信息追溯, 包括人員, 設備, 物料, 工藝; 
          2. 生產過程的現場管控, 包括設備控制, 工藝控制, 流程控制; 
          3. 質量信息采集與分析, 包括良率, 直通率, 缺陷分析等; 
          4. 從SAP與DMS的整合, 包括工單, BOM, 物料等; 
          就以上需求,與其公司項目管理組雙方經過深入研議后,導入了包含全方位追溯、質量管理、生產管理、系統集成等在內的關鍵模塊,并擬定了DMS實施的策略目標: 
          1. 設備管理需達到無縫集成來確保零缺陷生產; 
          2. 信息管理需達到實時可靠并實現與SAP集成; 
          3. 現場管理需引進行業顧問的經驗來合作持續提升制造水平。 
           

           
          挑戰 
          由于實施過程較短, 而項目需求及范圍較為復雜, 因此如何在有限時間內有效運用資源來達到項目目標, 成為較大的挑戰, 其他的挑戰包括: 
          1. G公司使用的設備廠牌型號多達15種,與設備供貨商的溝通與集成較為復雜; 
          2. G公司應對的客戶較多, 業務需求復雜,系統設計需要兼顧彈性與管控能力。 


          方案實施 
          項目第一期實施已涵蓋了整體制造的范圍,包括SAP集成、工單管理、序列號模型等主架構;依序完成了從表面貼裝工藝(SMT)、手插件工藝(PCBA)、電路測試(ICT)、涂敷(Coating)、成品組裝(Assembly)、功能測試(EOL),到包裝、出貨等工藝的管控及追溯, 并獲得了終端客戶的認可。 
          其中在設備集成的部分,美亞科技與設備供貨商以API方式達到了G公司所要求的無縫集成,包括激光雕刻機(Laser Marker)、印刷機(Screen Printer)、錫膏檢測機(SPI)、貼片機(Pick-and-Place)、光學檢測機(AOI)、電路測試機(ICT)、功能測試機(FCT)等設備。此集成策略保障了工藝流程的可管理性、數據采集的可靠性、以及人員配置的精益性,為G公司帶來極大效益。 
          在業務需求對應的部分, 經由系統強大的配置能力, 達到了可依客戶級, 產品級, 工單級, 工位級,等個別配置, 不同客戶的不同產品能夠同時在車間生產, 同時仍能實現個別管控要求的執行, 為G公司確保了有效的生產執行力。 
          不僅如此,DMS實施還涵蓋了人工工位, 在多個操作工位上使用了DMS訂制化的客戶端程序, 包括手插件工位、成品組裝、等工藝都得到了管控。操作員可透過直觀的客戶端得到操作提醒與報警, 并完成產品操作及數據采集。
           

           

          方案亮點 
          完全達到了G公司的項目需求, 克服了項目過程中的一系列挑戰, 充分展現了系統技術優勢, 顧問能力, 以及項目管理能力。 
          其中, 體現在管理面的效益包括: 
          1) 系統有效的落實了制造規范的執行面, 所有操作必須按照規則與流程進行; 
          2) 系統的彈性與可擴充性, 以一個標準系統能滿足不同客戶的業務要求; 
          3) 系統的完整結構與SAP集成使得從接單、采購到生產的流程達到可視化。 
           
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